鋳造、鍛造、溶接、研削、ショットピーニングや熱処理などの加工によって材料中に応力が残ります。
残留応力は構造物における応力腐食割れ、疲労亀裂や脆性破壊を引き起こす恐れがあります。
それ故、残留応力の把握による適切な構造設計・金属加工・新素材開発・施工管理は 構造物や各種加工部材の信頼性確保に必要不可欠です。

山本金属では培ってきた金属を削る・穴を開ける・磨くという技術と
素材を計測評価するノウハウを活かし、あらゆる残留応力計測サービスを実施しています。

なおMIRS®法は弊社が培ってきた加工技術を活かした深穴穿孔法を利用した高精度な内部残留応力測定法です。
全ての工程を日本国内で行いますので従来よりも短納期で対応させて測定・評価させて頂きます。

高精度内部残留応力測定法（深穴穿孔法）はイギリスで開発された深穴穿孔法を
山本金属製作所・ 大阪大学・コベルコ溶接テクノ株式会社・岡山県産業振興財団と共同で改良した高精度測定方法です。

本測定は厚板内部まで計測できる残留応力計測手法です。
本方法では100mm以上の厚板内部の残留応力測定にも適用可能です。板厚4mm～対応可能です。薄板・鋼管でも実績があります。
※計測可能板厚：4mm～200mm　　※計測可能重量：10tまで

各種材料　計測例　鉄（ss400など）ステンレス（SUS304など）アルミニウム（A5052など）　樹脂（ポリアミド樹脂など）　インコネル　チタン

Point01

MIRS®法の計測について

Point02

ひずみゲージ切断法との比較

	ひずみゲージ切断法	内部残留応力測定 MIRS®法
材質	鉄鋼、非鉄金属、樹脂	鉄鋼、非鉄金属、樹脂
計測深さ	計測深さ 2～100mm以上 (ただし、単純形状に限る)	0～100mm以上 (複雑形状可能)
測定ピッチ	2mm～	0.2mm～
測定位置の誤差	貼付け位置±0.5mm ゲージ傾き±1°程度	±1μm程度
加工量	加工量 1.5mm程度の ブロックになるまで切断が必要	測定位置の穿孔＋トレパニング ⇒ 究極まで破壊量を抑えられる
必要日数	4週間～8週間 （測定ピッチ数による）	約2週間

Point03

各種計測法における測定深さ

評価方法の改良によりMIRS®法にて表裏面0～1mmの残留応力の評価が可能となりました。
小型・薄肉形状の製品や材料の評価にご活用下さい。

Point04

ひずみゲージ法

検査物の残留応力または歪みを測定したい部位に測定方向を考慮してひずみゲージを貼付し、
ひずみゲージの周辺を切断することで解放された応力を測定する方法です。
ひずみゲージを貼り付けた部分全体に作用するマクロ的な応力測定に適しています。
適用例：板厚内部の残留応力の確認

Point05

X線回折法

材料に応力が加わると原子の配列している距離（格子間距離）も伸縮します。
X線回折法では格子間距離の変化をX線により測定します。
応力の測定深さは表面から約数μmの範囲で、微小領域に作用するミクロ的な応力測定に適しています。
適用例：ショットピーニング効果の確認